Les usines de fabrication fournissant des composants en plastique à l'industrie automobile sont confrontées à une question d'ingénierie récurrente : comment un système de colorant unique peut-il fournir une teinte noire cohérente sur les tableaux de bord, les pare-chocs, les faisceaux de câbles et les boîtiers de batterie tout en répondant à des exigences thermiques, mécaniques et climatiques totalement différentes. Mélange maître noir automobile est formulé spécifiquement pour répondre à cette question, combinant des systèmes de pigments de noir de carbone, des résines porteuses et des additifs fonctionnels en un seul matériau d'alimentation que les mouleurs peuvent traiter sans reformuler pour chaque numéro de pièce.
Où le mélange maître noir automobile est utilisé sur un véhicule
Un véhicule de tourisme moderne contient plusieurs centaines de composants en plastique, et le noir reste la couleur dominante sur les pièces de garniture, structurelles et fonctionnelles. Le Mélange maître noir automobile sélectionnés pour chaque pièce sont rarement interchangeables entre les catégories, car l'état de surface, l'exposition à la température et les contraintes mécaniques varient considérablement d'un endroit à l'autre du véhicule.
Panneaux de garniture intérieure
Les tableaux de bord, les panneaux de porte, les cache-piliers et les boîtiers de console nécessitent une finition mate ou semi-brillante sans aucune tache ou traînée visible. Les mouleurs qui utilisent ces pièces ont besoin d'un mélange maître avec une dispersion de fines particules afin que la surface soit uniforme à la lumière du jour et sous l'éclairage de la cabine.
Composants extérieurs de la carrosserie
Les pare-chocs, les boîtiers de rétroviseurs et les sections de calandre se trouvent à l’extérieur toute l’année. L’ensemble de charge pigmentaire et de stabilisant doit résister à l’exposition aux UV, aux cycles de température et à la pluie sans se transformer en une dominante brune ou grise après un service extérieur prolongé.
Composants du compartiment moteur
La gaine du faisceau de câbles, les réservoirs de liquide de refroidissement et les conduits d'admission d'air fonctionnent à proximité de sources de chaleur. La sélection de résine porteuse s'oriente vers des qualités PA, PBT ou PP modifiés qui maintiennent l'intégrité mécanique au-dessus de 120°C sans fragilisation.
Scellement et coupe-froid
Les joints de porte et les canaux de fenêtre fléchissent constamment au fil des années de cycles d’ouverture et de fermeture. Le support du mélange maître a besoin d'une compatibilité élastomère suffisante pour que des flexions répétées ne fissurent pas la surface ou n'exposent pas la résine de base en dessous.
Boîtiers et cadres d'éclairage
Les cadres de phares et les boîtiers de feux arrière se trouvent à côté d’ampoules génératrices de chaleur ou de réseaux de LED. La stabilité dimensionnelle sous un échauffement localisé est ici plus importante que dans presque toute autre application de garniture sur le véhicule.
Batteries et boîtiers électroniques
Les boîtiers des modules de commande, les couvercles de capteurs et les boîtiers de batteries nécessitent de plus en plus de performances ignifuges ainsi que d'homogénéité des couleurs, une combinaison qui façonne les choix de formulation décrits plus loin dans cette page.
Applications des mélanges maîtres noirs dans les familles de résines
Les applications des mélanges maîtres noirs s'étendent sur presque toutes les plates-formes de résine utilisées dans la construction automobile, et la résine porteuse choisie pour un mélange maître donné doit correspondre au polymère de base à colorer. Un support PP déposé dans un composé PA6 migrera de manière inégale à travers la masse fondue, produisant des stries qui apparaîtront immédiatement sur une pièce finie. Les formulateurs qui créent des mélanges maîtres noirs pour les programmes automobiles travaillent donc résine par résine plutôt que de proposer un grade universel.
Le polypropylène reste le substrat le plus courant pour les boiseries intérieures et certains revêtements extérieurs, apprécié pour son faible coût et sa moulabilité. Les mélanges de polycarbonate et de PC/ABS dominent les composants d'éclairage et sélectionnent les pièces extérieures où la résistance aux chocs et la précision dimensionnelle sous charge thermique sont essentielles. Les qualités de polyamide, souvent renforcées de verre, supportent la charge des composants du compartiment moteur exposés à la chaleur, à l'huile et aux vibrations. Les élastomères thermoplastiques et les composés TPV conviennent aux applications d'étanchéité où la flexibilité sur la durée de vie de la pièce l'emporte sur la rigidité.
| Domaine d'application | Résine support typique | Chargement du noir de carbone | Température de service |
| Panneaux de garniture intérieure | PP, ABS | 25% – 40% | 80°C – 100°C |
| Panneaux extérieurs de carrosserie | PP, PC/ABS | 30% – 45% | 90°C – 110°C |
| Câblage et conduits du compartiment moteur | PA, PBT, PP modifié | 35% – 50% | 120°C – 150°C |
| Scellement et coupe-froid | TPE, TPV | 20% – 35% | 70°C – 100°C |
| Boîtiers et cadres d'éclairage | PC, PC/ABS | 30% – 40% | 100°C – 130°C |
Ce qui différencie une qualité automobile fiable d'une qualité à usage général
Le mélange maître noir à usage général fonctionne de manière acceptable pour les films d’emballage ou les articles ménagers, mais les spécifications automobiles se situent à un tout autre niveau. Un fournisseur de pièces soumettant des échantillons pour approbation doit généralement démontrer des données sur l'indice de dispersion, le comportement au vieillissement thermique et la solidité des couleurs avant qu'un mélange maître ne soit autorisé pour un programme de production. Les facteurs suivants distinguent un mélange maître conçu pour les composants de véhicules d'un mélange destiné à un usage général.
Indice de dispersion
Les programmes automobiles exigent généralement un indice de dispersion de grade 4 ou supérieur sur les méthodes d'évaluation standard par filtre ou par microtome. Une mauvaise dispersion apparaît sous forme de points noirs visibles sous grossissement et est souvent corrélée à une résistance aux chocs réduite dans la pièce finie.
Stabilité thermique grâce à plusieurs cycles de fusion
Le rebroyage et le traitement secondaire sont courants dans le moulage à grand volume. Un mélange maître doit conserver la cohérence de sa couleur et ses propriétés mécaniques après une exposition répétée à des températures de fusion, et pas seulement lors du premier passage dans l'extrudeuse.
Résistance aux intempéries
Les qualités extérieures sont soumises à des tests à l'arc au xénon et à des essais d'exposition en extérieur durant des milliers d'heures. Une qualité qui s'estompe ou développe une dominante brune sous l'effet d'une altération accélérée échoue bien avant d'atteindre la durée de vie réelle d'un véhicule.
Contenu organique faiblement volatil
Les composants intérieurs se trouvent à l’intérieur d’une cabine scellée. Les formulations de mélanges maîtres pour ces pièces sont examinées pour leurs performances en matière d'odeur et de buée, car les émissions volatiles du système de colorant peuvent affecter les résultats des tests de qualité de l'air de la cabine.
Correspondance cohérente des couleurs d'un lot à l'autre
La variation Delta E entre les lots de production doit rester dans une tolérance étroite afin que les pièces moulées à des mois d'intervalle continuent de correspondre sur la chaîne d'assemblage sans couture visible ni écart entre les panneaux dans la couleur perçue.
Compatibilité avec les packages ignifuges
Les composants électriques et adjacents à la batterie nécessitent souvent des additifs ignifuges en plus du colorant. Le noir de carbone et le système de dispersion ne doivent pas interférer avec le mécanisme ignifuge ni réduire l'indice UL94 atteint.
Sélection du noir de carbone et structure des particules
La qualité de noir de carbone sélectionnée pour une formulation automobile influence la jetesse, la force de la teinte et la facilité avec laquelle le pigment se disperse dans la résine porteuse pendant le mélange. Les noirs de carbone à haute structure avec des particules de plus petite taille offrent généralement un jet plus profond et un pouvoir colorant plus fort, ce qui permet un pourcentage de charge global plus faible pour obtenir le même noir visuel. Les qualités de structure inférieures se dispersent plus facilement et coûtent moins cher à traiter, mais nécessitent une charge plus élevée pour atteindre une profondeur d'ombre équivalente.
La surface et la structure affectent également la conductivité électrique du composé fini, une propriété importante lorsqu'un mélange maître noir pour boîtier automobile doit rester électriquement isolant autour de composants électroniques sensibles, ou inversement lorsqu'une propriété de dissipation statique est intentionnellement intégrée aux pièces du système de carburant pour empêcher l'accumulation de charge. Les formulateurs équilibrent ces variables par rapport au coût de traitement, car les qualités de noir de carbone plus fines entraînent généralement un prix de matière première plus élevé et nécessitent un temps de dispersion plus long sur la chaîne de préparation.
La distribution granulométrique au sein d'une seule qualité de noir de carbone affecte également la façon dont le pigment se comporte sous cisaillement lors du moulage par injection. Une répartition plus serrée réduit le risque d'agglomérats localisés qui apparaissent sous forme de taches visibles sur la surface d'une pièce, en particulier sur les composants très brillants où toute irrégularité de surface est immédiatement visible à l'œil nu.
| Type noir de carbone | Gamme de tailles de particules | Force de teinte relative | Cas d'utilisation typique |
| Structure élevée, particules fines | 10 nm – 20 nm | Élevé | Pièces extérieures noir de jais profond et très brillantes |
| Structure moyenne, particule moyenne | 20 nm – 30 nm | Moyen | Garniture intérieure, composants moulés généraux |
| Structure faible, particules grossières | 30 nm – 50 nm | Inférieur | Pièces axées sur les coûts, sections de paroi plus épaisses |
Comportement de traitement dans le moulage par injection et l'extrusion
Les mouleurs travaillant avec Automotive Black Masterbatch ont besoin de taux de décélération prévisibles afin que la sortie couleur ne dérive pas à mesure que la production progresse. Les taux de dilution pour les qualités automobiles se situent généralement entre 2 % et 5 % en fonction de la profondeur de teinte cible et de la couleur naturelle de la résine de base, les résines naturelles plus foncées permettant un pourcentage de dilution plus faible pour atteindre une opacité totale.
La compatibilité du flux de fusion entre le support du mélange maître et la résine de base affecte la façon dont le pigment se répartit uniformément pendant le court temps de séjour à l'intérieur d'un cylindre de moulage par injection. Une résine porteuse avec un indice de fluidité à chaud nettement supérieur ou inférieur à celui du composé de base a tendance à se séparer pendant la plastification, conduisant à des stries qui apparaissent comme de légères rayures le long de la direction d'écoulement de la pièce. Faire correspondre l'écoulement de matière fondue du support à la résine de base dans une plage raisonnable réduit considérablement ce risque.
La conception des vis et les réglages de la contre-pression influencent également la qualité de la dispersion. Les formulateurs exécutant un mélange maître noir pour les panneaux intérieurs d'automobiles spécifient souvent une vis de mélange avec des éléments de cisaillement supplémentaires par rapport à une vis standard à usage général, car la dispersion fine requise pour les surfaces sans défauts bénéficie d'un travail mécanique supplémentaire pendant la plastification. Les applications d'extrusion, telles que le gainage de fils et de câbles ou les profilés de coupe-froid, s'appuient davantage sur une vitesse de ligne et une vitesse de refroidissement constantes pour conserver une couleur uniforme sur toute la longueur de l'extrudat.
Tests et qualification avant la sortie de production
Avant qu’un mélange maître n’atteigne une ligne de production, les échantillons passent généralement par une séquence de qualification couvrant plusieurs catégories de tests distinctes. La mesure colorimétrique à l'aide des lectures d'un spectrophotomètre confirme que la pièce correspond à une norme approuvée dans le cadre d'une tolérance Delta E convenue. Les chambres de vieillissement thermique simulent des mois d'exposition thermique en quelques jours, vérifiant la fragilisation, le changement de couleur ou le farinage de la surface. Les chambres climatiques à arc au xénon ou QUV reproduisent l’exposition extérieure au soleil et à l’humidité pour les composants orientés vers l’extérieur.
Les tests mécaniques après moulage confirment que l'ajout de noir de carbone et d'adjuvants de dispersion n'a pas compromis la résistance aux chocs, les propriétés de traction ou le module de flexion par rapport à la résine naturelle non pigmentée. Les tests d'odeurs et de composés organiques volatils s'appliquent spécifiquement aux composants intérieurs, où les normes de qualité de l'air de l'habitacle fixent des limites sur les émissions de chaque matériau à l'intérieur de l'habitacle, y compris les systèmes de colorants.
Les tests de cohérence d'un lot à l'autre se poursuivent tout au long de la relation de production plutôt que de s'arrêter après l'approbation initiale. Les échantillons conservés des lots de production précédents sont comparés régulièrement à la production actuelle, détectant toute dérive dans l'approvisionnement en matières premières ou dans le processus de composition avant qu'elle ne devienne visible sur un véhicule assemblé.
Composants de véhicules à énergie nouvelle et exigences émergentes
Les plates-formes de véhicules électriques et hybrides ont introduit des catégories de composants qui n'existaient pas en volume comparable sur les véhicules conventionnels, et ces pièces apportent leur propre ensemble d'exigences pour la formulation du Automotive Black Masterbatch. Les boîtiers de batteries, les boîtiers de connecteurs haute tension et les couvercles de ports de charge combinent les exigences de couleur avec des performances ignifuges, une isolation électrique et, dans certains cas, une stabilité dimensionnelle sous des cycles thermiques rapides lors d'événements de charge rapide.
Les systèmes de mélange maître ignifuge pour ces applications nécessitent que la dispersion de noir de carbone fonctionne en harmonie avec les emballages ignifuges à base de phosphore ou d'halogène sans réduire l'indice UL94 atteint ni augmenter la densité de la fumée lors d'un test de combustion. Certains boîtiers adjacents à la batterie nécessitent également un niveau contrôlé de conductivité électrique à des fins de blindage électromagnétique, ce qui déplace la sélection de noir de carbone vers des qualités présentant une structure plus élevée et une formation de réseau conducteur plutôt qu'une pure optimisation de la jetness.
Les objectifs de réduction de poids sur les plates-formes électriques ont poussé certains composants vers des sections de paroi plus minces que les pièces équivalentes sur les véhicules à combustion, ce qui impose une exigence supplémentaire en matière de qualité de dispersion puisque les sections plus minces présentent plus facilement des défauts de surface et offrent moins de volume de matériau pour masquer toute agglomération de pigments.
Défauts de surface courants et leurs causes profondes
Même lorsqu'une formulation réussit la qualification initiale, des défauts de surface apparaissent parfois une fois qu'une pièce atteint son plein volume de production. Comprendre la cause profonde typique de chaque type de défaut aide une équipe de moulage à isoler rapidement le problème plutôt que de recourir par défaut à une reformulation complète du mélange maître lorsque le correctif peut se trouver ailleurs dans le processus.
Points noirs visibles
Les taches remontent généralement à des agglomérats de noir de carbone non dispersés, à une contamination provenant d'une couleur précédente encore dans le fût ou à un temps de séjour insuffisant sous cisaillement lors de la composition du mélange maître lui-même.
Stries le long des lignes d'écoulement
Les stries indiquent généralement une inadéquation entre l'indice de fusion de la résine porteuse et du composé de base, provoquant une légère séparation des deux matériaux lorsqu'ils se déplacent dans la cavité du moule.
Incohérence du niveau de brillance
Une brillance inégale sur une seule pièce résulte souvent d'un contrôle incohérent de la température du moule ou d'une variation de la vitesse de refroidissement, bien que la charge de pigment située en dehors de la plage qualifiée puisse également modifier la réflectivité de la surface.
Changement de couleur après vieillissement thermique
Une dominante brunâtre ou grise se développant après une exposition à la chaleur indique généralement un ensemble de stabilisateurs sous-performant plutôt qu'un problème de noir de carbone, puisque le noir de carbone lui-même est intrinsèquement stable à la chaleur aux températures de traitement automobile.
Floraison ou brume de surface
Un film trouble sur la surface de la pièce après le démoulage provient souvent d'un additif migrant hors du composé, ce qui peut se produire lorsque les niveaux de lubrifiant ou de stabilisant dépassent ce que la résine de base peut contenir en solution.
Déformation dans les sections à parois minces
Bien qu'il ne s'agisse pas strictement d'un problème de colorant, un refroidissement inégal provoqué par une répartition incohérente des pigments peut contribuer à un retrait différentiel sur une pièce, en particulier sur les sections à paroi mince, courantes dans les composants allégés.
Conformité réglementaire et documentation matérielle
Les constructeurs automobiles et leurs fournisseurs de composants travaillent dans le cadre de listes de restrictions chimiques auxquelles chaque matériau entrant dans la chaîne d'approvisionnement doit satisfaire, et Automotive Black Masterbatch ne fait pas exception. La documentation de conformité couvre généralement les déclarations de substances restreintes, la divulgation complète des matériaux pour la planification de la recyclabilité et la confirmation que la source de noir de carbone et l'ensemble des additifs respectent les limites d'exposition acceptées pour le personnel de fabrication et les occupants du véhicule.
Les déclarations de type REACH et RoHS sont régulièrement demandées pour les programmes d'approvisionnement sur des marchés soumis à une réglementation stricte sur les substances chimiques, et la traçabilité jusqu'à un lot de noir de carbone spécifique devient importante si un composant doit faire l'objet d'une enquête pour un problème de qualité sur le terrain. Le maintien d'une documentation organisée avec chaque lot de production, plutôt que de la générer de manière rétroactive, permet à un fournisseur d'être prêt à répondre rapidement lorsque l'équipe d'ingénierie ou de qualité d'un client demande des dossiers de conformité mis à jour.
La teneur en métaux lourds, les niveaux d'hydrocarbures aromatiques polycycliques dans la matière première de noir de carbone et les émissions totales de composés organiques volatils font partie des paramètres les plus fréquemment demandés lors du processus d'approbation des matériaux d'un nouveau programme. Les fournisseurs qui maintiennent ces données à jour sur l’ensemble de leur gamme de produits progressent généralement plus rapidement dans les cycles d’approbation des clients que ceux qui les compilent uniquement sur demande.
Cohérence des matières premières et continuité de l’approvisionnement
Les propriétés du noir de carbone peuvent varier d'un lot de production à l'autre, même au sein d'une même qualité nominale, car la composition de la matière première et les conditions du four à la source de pigment influencent la distribution granulométrique et la structure. Un producteur de mélanges maîtres fournissant des programmes automobiles gère cette variabilité en testant les matières premières entrantes, en vérifiant les paramètres clés tels que la force de la teinte et l'indice d'absorption de l'huile avant qu'un nouveau lot de noir de carbone n'entre dans la chaîne de préparation.
Le maintien d'une liste qualifiée de sources de noir de carbone de secours réduit le risque d'une interruption d'approvisionnement obligeant à un changement de formulation imprévu en cours de programme, car le changement de sources de pigments sans requalification peut modifier suffisamment la sortie de couleur pour échouer l'inspection entrante chez le mouleur de pièces. Les programmes automobiles de longue durée bénéficient d'un fournisseur de mélanges maîtres qui suit et documente toute substitution de matière première par rapport à la formulation originale approuvée, gardant ainsi une traçabilité complète disponible si un client soulève une question de cohérence des couleurs des années après le début de la production en série.
Mesure des couleurs et instrumentation
La mesure au spectrophotomètre sous un illuminant standardisé, généralement le D65 pour simuler les conditions de lumière du jour, fournit la base numérique pour comparer un échantillon moulé à un étalon principal approuvé. Les résultats sont exprimés par une valeur Delta E résumant la différence de couleur totale en termes de luminosité, de teinte et de coordonnées chromatiques, les programmes automobiles fixant généralement un seuil d'acceptation suffisamment strict pour que la différence ne soit pas perceptible à l'œil humain sous un éclairage normal.
La mesure de la brillance à l'aide d'un brillantmètre à un angle fixe, généralement 60 degrés pour la plupart des surfaces de garniture automobile, confirme que la réflectivité de la surface correspond aux spécifications approuvées ainsi qu'à la valeur de couleur sous-jacente. Certains composants intérieurs sont également soumis à des mesures sous plusieurs sources lumineuses, car une correspondance de couleur obtenue sous un éclairage peut se décaler visiblement sous un autre, un effet connu sous le nom de métamérisme qui devient particulièrement pertinent lorsqu'un composant en plastique noir est adjacent à une surface peinte en noir ailleurs dans l'habitacle.
Support à la formulation et développement personnalisé
Les qualités standard du catalogue couvrent une grande partie des besoins en composants automobiles, mais les nouvelles conceptions de pièces, les mélanges de résines inhabituels ou les exigences réglementaires spécifiques nécessitent parfois une formulation construite autour des spécifications exactes exigées par un programme. Le développement personnalisé commence généralement par un Delta E et un niveau de brillance cibles, une résine de base et un indice de fluidité définis, ainsi que toutes les exigences fonctionnelles telles que l'ignifugation, la conductivité ou les indices d'exposition aux UV étendus.
Les lots d'essai passent par une préparation à petite échelle avant de passer au volume de production complet, chaque itération étant vérifiée par rapport aux références colorimétriques et mécaniques établies au début du projet. Ce processus se déroule généralement en parallèle avec les propres essais de moulage du fournisseur de pièces, de sorte que les ajustements de couleur et de traitement se produisent ensemble plutôt que isolément, réduisant ainsi le nombre de cycles de qualification complets nécessaires avant qu'une formulation ne soit verrouillée pour la production en série.
Considérations relatives à l'emballage, à la manipulation et au stockage
La capture d'humidité pendant le stockage ou le transport peut dégrader la qualité de dispersion obtenue lors du mélange, car de nombreuses résines porteuses utilisées dans le mélange maître noir automobile sont hygroscopiques dans une certaine mesure. Un emballage multicouche scellé avec une couche barrière contre l'humidité protège les pellets de l'humidité ambiante entre la production et l'aire de moulage, et les pellets qui ont absorbé l'humidité nécessitent généralement une étape de séchage avant le traitement pour éviter les défauts de surface tels que les marques d'évasement sur la pièce finie.
Les conditions de stockage comptent également au-delà du contrôle de l’humidité. Une exposition prolongée à des températures élevées dans l'entrepôt peut provoquer un blocage des granulés, où les granulés individuels fusionnent en amas qui s'alimentent mal dans une trémie et perturbent la cohérence du taux de vidange. La rotation des stocks selon le principe du premier entré, premier sorti et le maintien des zones de stockage dans une plage de température modérée réduisent le risque que ces problèmes de manipulation affectent un cycle de production.
La taille et l'uniformité de la forme des granulés influencent également la précision du dosage sur les équipements de dosage gravimétrique ou volumétrique couramment utilisés pour la descente des mélanges maîtres sur la presse de moulage. Une géométrie incohérente des granulés peut amener l'équipement de dosage à sous-alimenter ou à suralimenter le mélange maître par rapport à la résine de base, ce qui se manifeste en aval par une variation de couleur d'un lot à l'autre, même lorsque la formulation du mélange maître elle-même n'a pas changé.
Questions fréquemment référencées sur le mélange maître noir automobile
Quel pourcentage de chargement est typique pour les pièces automobiles intérieures ?
Les composants de garniture intérieure utilisent généralement une charge de noir de carbone comprise entre 25 % et 40 % dans le mélange maître, ajustée en fonction de l'épaisseur de la paroi et de la profondeur de teinte requise pour le panneau spécifique.
Pourquoi les pièces extérieures et intérieures utilisent-elles des qualités de mélange maître différentes ?
Les pièces extérieures sont confrontées à une exposition continue aux UV et à des variations de température que les pièces intérieures ne subissent pas, ce qui nécessite un ensemble de stabilisateurs plus lourd et une formulation axée sur les intempéries par rapport à un panneau de garniture protégé de la lumière directe du soleil.
Une qualité de mélange maître peut-elle fonctionner sur plusieurs types de résine ?
Une résine porteuse unique fonctionne rarement aussi bien avec des polymères de base non apparentés. La sélection du support suit généralement la famille de résines de base pour éviter les stries ou la dispersion inégale pendant le moulage.
Comment la qualité de la dispersion est-elle mesurée avant l’approbation de la production ?
La dispersion est généralement évaluée par des tests de valeur de pression de filtre ou par une analyse de section transversale au microtome sous grossissement, les résultats étant attribués à une note numérique indiquant la présence et la taille d'agglomérats non dispersés.
Quel rôle joue la taille des particules de noir de carbone dans la pièce finale ?
Une taille de particule plus petite produit généralement un jet plus profond et une force de teinte plus élevée, permettant un pourcentage de charge plus faible pour obtenir une opacité totale, tandis que des particules de plus grande qualité se dispersent plus facilement à un coût de matériau inférieur.
Les composants du boîtier de batterie nécessitent-ils une approche de formulation différente ?
Les boîtiers adjacents à la batterie combinent souvent des exigences de couleur avec des performances ignifuges et des propriétés électriques contrôlées, ce qui déplace la sélection de noir de carbone et les packages d'additifs par rapport à une qualité de garniture extérieure standard.
