Une bobine de film noir sort de l'enrouleur, parfaite pendant les quarante premières minutes. Ensuite, une traînée grise apparaît le long d'un bord et, au bout de la troisième heure, le chef d'équipe annule la moitié du trajet. Lorsque le fournisseur du mélange maître est finalement appelé, la formule s'avère correcte : le problème était de savoir comment le mélange maître était ajouté à la ligne.
La réponse courte : le mélange maître est ajouté au plastique en deux étapes distinctes : dosage et dispersion. Une unité de dosage, volumétrique ou gravimétrique, alimente en granulés de mélange maître dans la gorge d'alimentation d'une extrudeuse ou d'une machine de moulage par injection à un taux de dilution calculé, le plus souvent compris entre 1 % et 4 % du mélange total en poids. La vis fait ensuite fondre le mélange et le cisaille jusqu'à ce que le pigment, déjà pré-dispersé à l'intérieur de chaque pastille, se répartisse uniformément dans le polymère fondu. Presque toutes les plaintes liées aux stries, aux taches et aux dérives d'ombre remontent à l'une de ces deux étapes plutôt qu'au mélange maître lui-même.
Cet article présente une vue d'ensemble complète du côté transformateur de la machine : ce qu'il y a réellement à l'intérieur d'un mélange maître, comment calculer le taux de décantation, quel équipement de dosage correspond à quelle réalité de production, où le matériau doit entrer dans la ligne de film, de moulage par injection et de tuyau, et comment diagnostiquer les défauts classiques lorsque l'addition se passe mal. Les tolérances et les exemples proviennent de la pratique quotidienne d'extrusion et de moulage, et ils reflètent la façon dont nous, chez E-LUCK, formulons le mélange maître noir pour les clients exécutant exactement ces processus.
Que contient un pellet de mélange maître avant qu'il n'atteigne votre ligne
Un pellet masterbatch est un système de distribution concentré, et connaître sa composition vous indique exactement ce que votre machine doit encore faire. Le mélange maître noir est produit en mélangeant du noir de carbone, une résine porteuse et des additifs sous un cisaillement élevé, puis en extrudant et en découpant la masse fondue en granulés. Le transformateur ne manipule jamais de pigment brut ; le pellet le transporte, déjà mouillé et dispersé, sous une forme dosable avec précision.
Une pastille de mélange maître noir typique se décompose comme ceci :
- Pigment noir de carbone : généralement 20 à 50 % du pellet. Les films noir de jais et les qualités très brillantes se situent en haut de gamme ; les qualités de type remplissage pour les tuyaux et les moulures épaisses sont plus basses.
- Résine support : environ 40 à 70 %, choisie dans la même famille de polymères que la résine de base : PE, PP, PS, ABS, PC, PA, etc.
- Agent dispersant : environ 5 à 10 %, généralement une cire qui mouille la surface du pigment pendant le mélange et empêche les agglomérats de se reformer.
- Additifs fonctionnels : antioxydants, stabilisants UV ou auxiliaires technologiques, ajoutés en fonction de l'application finale.
Il y a trois raisons pratiques pour lesquelles l’industrie fonctionne de cette façon. La poudre de noir de carbone brut est poussiéreuse, désagréable à manipuler et presque impossible à doser aux niveaux de 1 à 2 % dont la plupart des produits ont besoin. La dispersion sous cisaillement élevé avec filtration interne est un travail réservé à un équipement de préparation dédié, et non quelque chose qu'une gorge d'alimentation peut reproduire. Et la concentration du pigment permet à un processeur de mesurer un petit pourcentage contrôlé de granulés au lieu d'essayer d'introduire de petites quantités de poudre dans un flux en mouvement.
Une fois que vous voyez le pellet de cette façon, le travail de la machine devient clair : la dilution. Le support et la résine de base fondent ensemble, la vis cisaille le mélange et le pigment pré-dispersé se propage à travers la masse fondue. Le dur travail de dispersion est déjà terminé et vérifié dans l'usine de mélange maître - nous expliquons cette logique plus en détail dans pourquoi le mélange maître noir décide souvent si un produit en plastique réussit ou échoue .
Le taux de déception : le nombre qui décide de tout le résultat
Le taux d'évacuation est le contrôle principal de toute l'opération : s'il est mal calculé, aucun équipement de dosage ni aucune conception de vis ne sauvera la teinte. Le taux d'éjection exprime la quantité de mélange maître entrant dans le mélange total, et il découle directement de deux nombres : le pigment final dont le produit a besoin et la concentration de pigments à l'intérieur du mélange maître.
Le calcul s'effectue également à l'envers, c'est ainsi que commence la plupart des dépannages. La charge finale de noir de carbone est égale au dosage multiplié par la teneur en pigment : 4 % d'un mélange maître à 45 % fournissent 1,8 % de noir de carbone dans le produit. Si les spécifications d'un tuyau nécessitent 2,0 à 2,5 % de noir de carbone bien dispersé pour la protection UV, un mélange maître à 50 % doit fonctionner à un dosage de 4 à 5 % – ou la teneur en pigment doit augmenter. Des coûts sous-estimés malgré la durée de vie ; un dépassement coûte de l'argent, augmente la viscosité de la matière fondue et peut rigidifier le produit.
Les fenêtres de dosage typiques diffèrent selon l'application, car les sections fines exposent tous les défauts tandis que les parties épaisses créent rapidement de la couleur :
| Demande | Posologie typique | Noir de carbone final | Note pratique |
|---|---|---|---|
| Film d'emballage fin (coursier, courses, sacs poubelles) | 2,5 à 4 % | 1,2 à 2,0 % | Une épaisseur mince expose les agglomérats ; à associer avec une filtration fine |
| Film agricole | 2 à 3,5 % | 1,5 à 2,5 % | Le dosage prend en charge les demandes d'UV et d'intempéries tout au long de la saison |
| Moulage par injection (électroménagers, jouets, boîtiers) | 1,5 à 3 % | 0,8 à 1,5 % | Un temps de séjour court nécessite une vis de mélange et une alimentation régulière |
| Tuyau de pression PE | 2 à 4 % | 2,0 à 2,5 % | Dosage déterminé par les cibles de protection UV, et non par la couleur seule |
| Moulures et palettes à parois épaisses | 1 à 2 % | 0,5 à 1,0 % | La couleur s'accumule rapidement avec l'épaisseur de la paroi ; un surdosage raidit la fonte |
Commencez au milieu de la fenêtre, pas au bord, et ajustez la couleur mesurée plutôt que l'apparence au dé. Le rebroyé contient déjà du pigment, donc un flux contenant 30 % de rebroyé nécessite généralement une dose fraîche réduite en conséquence – sinon la teinte s'assombrit au cours du changement.
Équipement de dosage : volumétrique, gravimétrique ou pré-mélangé
Les doseurs volumétriques conviennent à une production stable et monograde ; Les systèmes gravimétriques sont rentabilisés dès que la cohérence des couleurs fait partie de ce que le client achète. L'équipement décide avec quelle précision le rapport calculé survit au contact avec la production réelle.
Dosage volumétrique
Un doseur volumétrique mesure en volume - une vis sans fin ou un disque rotatif réglé à une vitesse qui doit correspondre au pourcentage cible. Il est peu coûteux, compact et facile à utiliser, c'est pourquoi il domine les petits ateliers d'extrusion et de moulage. Sa faiblesse est que le volume n'est pas le poids : la densité apparente des pellets, le niveau de remplissage de la trémie et la distribution de la taille des pellets influencent tous ce qui quitte réellement l'unité. Un alimentateur calibré avec une trémie pleine peut dériver sensiblement à mesure que la trémie se vide. Maintenez le niveau de la trémie constant, vérifiez la vitesse du chargeur avec un test de capture et recalibrez chaque fois que la qualité du mélange maître change.
Dosage gravimétrique
Les unités gravimétriques pèsent ce qu'elles nourrissent. Les doseurs à perte de poids et les mélangeurs peseurs corrigent continuellement leur rendement par rapport à une masse cible, maintenant le dosage à environ ± 0,1 à 0,5 % dans une installation bien entretenue. Ils sont insensibles aux changements de densité apparente et au niveau de la trémie, ce qui en fait le choix standard pour les longs tirages de tubes, les films vendus pour l'impression et tout produit pour lequel un changement de teinte visible entre les bobines génère des réclamations. L'investissement est plus élevé ; les déchets liés à la dérive qu'ils éliminent sont généralement encore plus élevés.
Pré-mélange pour les petites séries
Pour des lots allant jusqu’à quelques centaines de kilogrammes, le mélange par culbutage de la résine et du mélange maître pendant trois à cinq minutes est une alternative légitime. Deux mises en garde s'appliquent. Premièrement, la ségrégation : lorsque les granulés du mélange maître diffèrent en taille des granulés de résine, le mélange se sépare pendant le transport et dans la trémie, donc alimentez la sortie du mélangeur directement dans la gorge et maintenez la distance de transport courte. Deuxièmement, ne pré-mélangez jamais avec du rebroyé à écoulement libre, à moins que la taille des particules ne soit similaire : les fines du rebroyé se stratifient et emportent le dosage avec elles.
Où le Masterbatch entre dans la chaîne de traitement
Pour l’écrasante majorité des installations, le mélange maître entre par la gorge d’alimentation, mélangé à la résine vierge, et la vis fait le reste du travail. Les alternatives existent pour des raisons spécifiques, et le choix parmi elles est principalement une question de niveau de chargement et d'intensité de mélange.
Au niveau de la gorge d'alimentation, les pellets tombent librement dans le fût avec la résine de base. Le transport des solides réalise le premier mélange, les zones de fusion et de dosage de la vis le complètent. C'est simple et fiable, mais la qualité de la dispersion finale dépend fortement de la conception de la vis : une vis avec des sections de mélange de distribution et de cisaillement transforme un alimentateur modeste en un résultat de couleur cohérent, tandis qu'une vis lisse et usée peut laisser même un bon mélange maître avec des stries.
Dans les opérations de mélange, le mélange maître peut être introduit en aval via un chargeur latéral une fois que le polymère a déjà fondu. C’est ainsi que les producteurs de mélanges maîtres fabriquent eux-mêmes des qualités à haute concentration, et cela permet des charges bien supérieures à ce qu’une goulotte d’alimentation peut supporter – un polymère fondu accepte les pigments plus facilement que les granulés solides. Pour un transformateur qui achète un mélange maître, cette voie devient pertinente lorsqu’il produit des composés noirs destinés à la vente plutôt que de colorer un article fini.
Ce qui se passe à l'intérieur du fût suit partout la même séquence : le mélange fond dans la zone de transition, la compression augmente le cisaillement et la zone de dosage homogénéise la masse fondue. La contrainte de cisaillement brise les agglomérats de pigments restants ; Le mélange de distribution répartit les particules afin qu'elles ne puissent pas se réagglomérer. Un écran entre la vis et la matrice agit alors comme la dernière ligne de défense, attrapant tout ce que la vis n'a pas réussi à briser.
Une autre variable compte : le temps de séjour. Le rétro-mélange par extrusion adoucit les fluctuations à court terme du chargeur, de sorte qu'un problème de dosage momentané atteint rarement la filière. Le moulage par injection est beaucoup moins indulgent : chaque tir est un événement court et discret, et la stabilité du chargeur ainsi que la cohérence de la récupération des vis apparaissent directement sur la pièce.
Comment l'addition change avec le processus : film, moulage par injection et tuyau
La logique en deux étapes – mesurer, puis disperser – reste constante, mais chaque famille de machines en met l'accent sur une partie différente. Voici où se situent les différences dans la pratique.
Extrusion de films
Le film est l'application la moins indulgente car l'épaisseur est fine : entre 20 et 50 microns, un agglomérat d'une fraction de millimètre de diamètre devient un point visible ou une traînée de matrice qui se répète sur toute la bobine. Les qualités de film fonctionnent donc avec un dosage de 2,5 à 4 % de mélange maître à haute teneur en pigments, et la ligne a besoin d'un filtre fin avant la matrice pour récupérer ce que la vis a manqué. Si les stries continuent de revenir à la même position de la matrice, suspectez la surtension du tamis et du chargeur avant de blâmer le pigment.
La formulation du support est également importante ici : les qualités de film contiennent une cire dispersante supplémentaire afin que le pigment glisse à travers l'espace étroit de la matrice sans créer de pression. Là où le film doit survivre à l’extérieur, le dosage et la formulation fonctionnent ensemble – voir comment le mélange maître noir de film soufflé améliore la durabilité du film et sa durée de vie aux intempéries pour la manière dont le contenu pigmentaire et le package UV interagissent.
Qualité du film soufflé Mélange maître noir à dispersion stable Noir de carbone prédispersé dans un support compatible avec les films, formulé pour conserver la couleur et la propreté tout au long de longs tirages de films avec une filtration sur écran fin. Afficher les spécifications du produitMoulage par injection
Les pièces moulées fonctionnent à un dosage de 1,5 à 3 %, et la contrainte majeure est le temps : la récupération des vis prend quelques secondes, le mélange doit donc se colorer et s'homogénéiser rapidement. Augmentez modérément la contre-pression – suffisamment pour ajouter du cisaillement pendant la récupération sans surchauffer la matière fondue – et privilégiez une vis avec des vols de mélange où la tolérance de brillance et de teinte est serrée. Les changements de couleur méritent un plan : deux à trois volumes de baril de purge, une température de fusion temporaire au sommet de la plage de sécurité du matériau et des échantillons vérifiés coup par coup jusqu'à ce que la teinte soit stable.
C'est dans la qualité de la surface que les qualités d'injection se distinguent. Les boîtiers d'appareils électroménagers et les pièces techniques ont besoin d'un noir profond, uniforme et sans traces d'écoulement, qui provient de fines particules de noir de carbone et d'un support qui mouille rapidement aux températures de moulage.
Qualité de moulage par injection Qualité de moulage par injection Reinforced Black Masterbatch Système de support renforcé pour boîtiers d'appareils et pièces techniques où la profondeur de couleur, la résistance aux chocs et la finition de surface doivent coexister. Afficher les spécifications du produitExtrusion de tuyaux et de profilés
Le tuyau ressemble au cas le plus simple – paroi épaisse, ligne lente – mais il comporte le dosage fonctionnel le plus strict. Les tuyaux sous pression en PE ont besoin d'environ 2,0 à 2,5 % de noir de carbone bien dispersé pour protéger le polymère pendant des décennies de service en extérieur. C'est pourquoi les qualités de tuyaux fonctionnent à un dosage de 2 à 4 %, même si la paroi est épaisse. Sur une course continue mesurée en kilomètres, ce dosage doit rester stable : un distributeur volumétrique dérivant d'un demi-point de pourcentage apparaît comme une subtile étape d'ombre entre les bobines, et sur le tuyau, cette étape suscite des questions sur ce qui a changé d'autre.
Qualité du tuyau Mélange maître noir à protection UV améliorée Chargement élevé de noir de carbone avec stabilisation UV pour les conduites d'alimentation en eau qui passent leur durée de vie exposées au soleil et aux intempéries. Afficher les spécifications du produitCompatibilité des supports : pourquoi le même mélange maître se comporte différemment dans chaque résine
Le support est la variable silencieuse dans chaque calcul de dosage : s'il ne correspond pas à la résine de base, le pigment se disperse dans le mauvais environnement. La règle de fonctionnement est simple : conserver le support du mélange maître dans la même famille de polymères que la résine de base. Un grade porteur PE pour les polyoléfines, un grade PP pour le polypropylène, un grade PS ou ABS pour les styrènes.
Les résines techniques font monter les enjeux. Le PC, le PA, le PBT et leurs mélanges sont traités à des températures et à des niveaux d'humidité qui détruisent un support de base, ils ont donc besoin de qualités construites sur des supports dédiés. C'est exactement pourquoi le marché des mélanges maîtres spécialisés existe : chez E-LUCK, la gamme spécialisée s'étend sur les supports AS, PC, PA, PS, PPA, PPS, PET, PBT, TPU, PCTG et POE, car une qualité générique introduite dans ces résines apparaît plus tard sous forme de gels, de voile, de délaminage dans les structures multicouches ou d'une baisse discrète de la résistance aux chocs.
Melt Flow est la seconde moitié du match. En règle générale, le support doit s'écouler au moins aussi facilement que la résine de base à la température de traitement : le support fond en premier, mouille le pigment et s'étale avant que la résine principale ne ramollisse complètement. Un support plus rigide que la résine de base pousse les particules non fondues à travers la zone même qui est censée les disperser.
Le mélange maître sans support élimine complètement la variable : le pigment et le dispersant à une concentration presque totale, sans résine susceptible d'entrer en conflit avec le substrat. Les compromis sont une fenêtre de dosage plus faible et une demande plus grande en matière de mélange à vis, ce qui rend les qualités sans support les plus attrayantes pour les transformateurs exécutant des flux de rebroyés mixtes ou changeant fréquemment de fournisseur de résine.
Qu'est-ce qui ne va pas lorsque le mélange maître est ajouté de manière incorrecte au plastique
La plupart des défauts de couleur s'annoncent sur le produit, mais leur origine se situe au niveau de l'alimentateur, de la gorge ou de l'allumette porteuse. Le tableau ci-dessous cartographie les défauts qui apparaissent le plus souvent dans les films, les moulages et les tuyaux et les causes qui les sous-tendent lors de l'étape d'addition.
| Symptôme sur le produit | Cause probable dans la façon dont le mélange maître a été ajouté | Une correction qui fonctionne dans la pratique |
|---|---|---|
| Stries grises sur un côté du film | Agglomérat pris à la filière ; déferlement d'alimentation | Vérifiez le pack de tamis, augmentez légèrement la contre-pression, vérifiez la sortie du chargeur avec un test de capture. |
| Taches et points noirs | Agglomérats de pigments plus grands que l'épaisseur du film ; contamination de la trémie | Confirmer l'indice de dispersion du mélange maître, nettoyer le chemin d'alimentation, utiliser une filtration plus fine |
| L'ombre dérive d'une bobine à l'autre | Dérive du doseur volumétrique à mesure que la densité apparente ou le niveau de la trémie change | Passez au dosage gravimétrique ou fixez le niveau de la trémie et recalibrez |
| Lot entier trop sombre ou trop clair | Déception mal calculée ; rebroyage, résidus de pigments ignorés | Recalculer le dosage, y compris le rebroyé, vérifier avec delta E sur une plaque |
| Gels ou particules non fondues | Indice de fusion du porteur trop faible ; humidité dans un support hygroscopique | Faites correspondre le support avec la résine, pré-séchez les qualités de support PA, PBT et PC. |
| La résistance aux chocs diminue après la coloration | Surdosage ou surcharge du transporteur | Réduisez la dose jusqu'à l'objectif calculé et refaites le test |
Un diagnostic mérite son propre tableau : la pression du bloc d'écran. Le filtre situé devant la filière est le moniteur de dispersion en temps réel le moins cher sur une extrudeuse. Un mélange maître bien dispersé produit une courbe de pression plate qui monte lentement au cours du changement de vitesse ; les agglomérats reliant les écrans produisent une montée abrupte et accélérée bien avant que le film ne présente des défauts visibles.
Traitez une courbe ascendante comme une alarme de processus et non comme un problème de consommables. Changer d’écran masque plus souvent le symptôme ; la vérification de la stabilité du chargeur, de la contre-pression et de l'indice de dispersion du mélange maître le supprime.
Comment vérifier la dispersion après le dosage
La vérification ferme la boucle entre le ratio calculé et le produit que le client voit réellement. Quatre contrôles couvrent le terrain, et aucun d’entre eux ne nécessite d’équipement de laboratoire au-delà de ce qu’une usine de taille moyenne possède déjà :
- Valeur de pression du filtre : faites passer la conduite à travers un filtre fin et enregistrez l'augmentation de la pression. Une courbe plate confirme la dispersion ; un raide marque des agglomérats.
- Indice de dispersion optique : appuyez sur un échantillon de plaque ou de film mince et inspectez-le sous grossissement par rapport à une échelle de référence – la même méthode que les producteurs de mélanges maîtres utilisent pour la libération des lots.
- Colorimétrie : mesurer le delta E par rapport à un étalon conservé sur une plaque moulée à dosage fixe. La dérive entre les échantillons isole les problèmes de chargeur ou de support des problèmes de pigments.
- Comparaison de l'écoulement de fusion : comparez l'indice d'écoulement de fusion du composé coloré à celui de la résine naturelle. Un décalage important signale une inadéquation des porteurs ou un surdosage.
Effectuez les contrôles au début de chaque nouvelle combinaison de matériaux, puis à un intervalle fixe – chaque bobine sur le film et le tuyau, toutes les quelques heures sur le moulage – et conservez les résultats avec l'enregistrement des analyses. Lorsqu’une réclamation d’ombre arrive des mois plus tard, ce journal fait la différence entre une réponse de cinq minutes et une semaine de spéculation.
Une liste de contrôle pratique avant le démarrage d'un nouveau mélange maître
Avant que le premier kilogramme d'une nouvelle qualité n'entre dans la trémie, la séquence suivante évite la plupart des problèmes décrits ci-dessus :
- Confirmez que le support correspond à la famille de résines et que son indice de fusion est égal ou supérieur à celui de la résine de base.
- Lisez la teneur en pigments de la fiche technique et recalculez le taux d'éjection - n'héritez pas de la qualité précédente.
- Vérifiez la sensibilité à l'humidité ; pré-sécher les qualités sur des supports PA, PBT ou PC avant le traitement.
- Calibrez le doseur avec un test de capture : mettez-le dans un sac pendant dix minutes et pesez le résultat réel.
- Commencez le dosage au milieu de la fenêtre recommandée et non au bord.
- Installez un pack de tamis adapté à la section la plus fine que le parcours produira.
- Planifiez les volumes et les températures de purge pour le changement dans les deux sens.
- Enregistrez un échantillon et la pression du tamis à intervalles fixes, à partir de la première heure.
La liste de contrôle prend vingt minutes. Les rejets qu’il évite prennent généralement un tour.
Foire aux questions
Puis-je pré-mélanger le mélange maître avec la résine au lieu d'utiliser un alimentateur ?
Oui, pour les petites séries et les petits lots. Faites culbuter la résine et le mélange maître pendant trois à cinq minutes et introduisez le mélange directement dans la gorge. Le risque est la ségrégation : les pellets de tailles différentes se séparent pendant le transport et dans la trémie, il faut donc garder la distance courte et éviter de pré-mélanger avec du rebroyé fin. Pour tout ce qui est continu ou critique pour la couleur, une unité de dosage au niveau de la gorge est plus fiable.
Avec quel taux de décélération dois-je commencer sur une nouvelle combinaison ?
Calculez-le à partir de la fiche technique – charge cible divisée par la teneur en pigment – et commencez au milieu de la fenêtre recommandée par le fournisseur. Ajustez à partir de la couleur mesurée sur une plaque ou un échantillon, et non à partir de l'apparence de la matière fondue. Si du rebroyé est dans le flux, réduisez le dosage frais proportionnellement au pigment que le rebroyé contient déjà.
Pourquoi la pression de fusion et le poids des pièces changent-ils lorsque j'augmente le dosage du mélange maître ?
Le mélange maître n'est pas inerte : le support et le noir de carbone changent tous deux leur comportement à l'état fondu. Une charge de pigment plus élevée augmente la viscosité, un support riche en cire peut agir comme un agent de glissement et un support avec un indice de fluidité très différent décale toute la courbe de plastification. Attendez-vous à rééquilibrer la contre-pression et, lors du moulage, le temps de récupération chaque fois que le dosage change sensiblement.
Un mélange maître noir peut-il couvrir à la fois la production de PP et de PE ?
Parfois. Les qualités de support PE sont largement utilisées dans la famille des polyoléfines avec des résultats acceptables dans les applications de base. Mais plus la résine de base est éloignée du support (en termes de polarité, de température de traitement ou d'écoulement de fusion) plus le produit est rentable en termes de brillance, de propriétés mécaniques et de stabilité à long terme. Les résines techniques doivent toujours utiliser des qualités de support dédiées.
De combien de purge un changement de mélange maître noir a-t-il besoin ?
Prévoyez deux à trois volumes de purge en baril, à une température de fusion située au sommet de la plage de sécurité du matériau, et vérifiez les échantillons coup par coup jusqu'à ce que la couleur précédente ait disparu. Les composés de purge à haute viscosité raccourcissent le changement. Passer au noir est rapide ; sortir du noir est la direction qui nécessite une planification.
Comment le mélange maître est-il ajouté à la résine recyclée ?
Par le même parcours en deux étapes — dosage à la gorge et dispersion dans la vis — avec deux réglages. Le recyclage contient généralement déjà du pigment, de sorte que le dosage frais diminue en conséquence et les niveaux de contamination nécessitent une meilleure filtration au niveau de la filière. L'humidité est la troisième variable : les produits recyclés lavés doivent souvent être séchés avant le gorge pour éviter les gels qui ressemblent à des défauts de dispersion.
Tout ce qui précède se résume à une habitude plutôt qu'à une technique : traitez l'ajout du mélange maître comme un processus mesuré : calculez le rapport, alimentez en poids là où le produit l'exige, gardez le support adapté et vérifiez avec des enregistrements de pression et de couleur au lieu de la vue. Le mélange maître lui-même ne doit être correct qu'une seule fois, à l'usine ; l'ajout doit être effectué toutes les heures à votre étage.
E-LUCK fabrique des mélanges maîtres noirs pour toute la gamme d'applications : films et sacs soufflés, moulage par injection et appareils, tuyaux et profilés, emballages en contact avec les aliments, intérieur et extérieur automobiles, supports spéciaux et qualités sans support – avec une formulation personnalisée pour les clients dont le substrat ou les spécifications se situent en dehors de la fenêtre standard. Si vous nous envoyez le type de résine et l'indice de fluidité, le procédé, la cible finale de noir de carbone et l'épaisseur de la pièce ou du film, nous vous répondrons avec une recommandation de dosage, une fiche technique et des échantillons pour un essai. Faire le bon ajout commence par obtenir la bonne note, et cette conversation est le chemin le plus rapide vers les deux.
